在需要压制测试样片时，会使用到实验室压片机也称平板硫化仪，而压制过程中常常会遇到样片分层、气泡、厚度不均匀这三类工艺缺陷。这类缺陷会影响到样片的性能测试结果准确性和可重复性，因此下面将根据压片工艺的关键流程，从中解析其产生的原因，并写明具体的实验调整举措。
分层体现为片材内部出现明显的界面分离现象，这种情况常出现在多层填料或者不同批次物料之间。
●装料与铺料不匀：物料没有在模腔内均匀铺开，致使合模后局部压力传递存在差异，层间融合不够充分。
●温度梯度与硫化不同步：模具或者硫化板温度不均匀，或者在升温过程中，表面物料先于内部达到硫化温度并发生交联，阻碍了内部熔融物料与表层的一体化结合。
●排气不充分：模腔内的空气或挥发分未能有效排出，在层间形成阻隔。
●压力不足或保压时间短：合模压力不足以让物料完全流动并紧密融合，或者高压保持时间不够，物料在未完全结合前就初步定型了。
●材料相容性不佳：不同批次或者配方存在差异，导致界面亲和力不足。
●优化装料方式：将物料预制成与模腔形状、面积相近的料坯，保证放入模腔时位置居中。
●合理控制升温程序：对于厚制品或者高填充体系，可采用“两步法”：先在较低温度、低压（预热压力）下预热一段时间，让物料整体软化、温度均匀，再升至目标硫化温度并施加全压。
●充分排气：在加压初期进行多次“排气”操作，即短暂卸压让模腔内气体逸出，然后迅速重新加压。
●保证压力与时间：确认设备压力表示值准确，根据材料的流变特性，确保有足够的全压保压时间。
●检查材料情况：保证混炼均匀，不同批次物料混用时需重新进行充分熔融共混。
气泡是包埋在样片内部或者分布在表面的封闭空穴。
●物料含湿或含挥发分：原材料（特别是吸湿性聚合物或者受潮填料）中的水分或低分子挥发物在高温下汽化。
●排气工艺不合理：排气次数不够、时机不对（物料已局部硫化失去流动性）或者排气行程不足。
●硫化温度过高：过高的温度导致部分物料（如某些助剂）快速分解产生气体。
●卸模方式不当：硫化结束后，在内部压力未充分消散时强行开模，导致出现“爆米花”式的膨胀气泡。
●严格进行预干燥处理：对于易吸湿的聚合物（如尼龙、PET等）及填料，在制样前进行严格的真空烘干处理。
●优化排气流程：在预热阶段，当物料呈现熔融状态但尚未开始交联时进行排气。排气动作要迅速、行程要充分。
●调整温度曲线：在保证材料能充分流动和正常硫化的前提下，适当降低硫化温度。
●规范冷却卸模操作：硫化完成后，在保持压力的情况下进行冷却（或者自然降温至一定温度以下），待模腔内压力降低后再开模。
厚度不均是指同一片材不同区域的厚度超出允许的公差范围。
●模具平行度欠佳：模具本身不平整或者安装不当，导致上下模合模后间隙不均匀。
●装料量不准确：投入模腔的物料过多或者过少，无法形成设定的标准厚度。
●压力分布不均：平板硫化仪上下热板平行度差，或者压头受力不垂直，导致合模压力分布不均匀。
●物料流动性差：物料熔体粘度过高或者硫化速度过快，在未均匀充满模腔前就失去流动性了。
●校准模具与设备：定期使用塞尺检查模具合模后的四周间隙，确保平行。检查并校准硫化仪热板的平行度。
●精确称量物料：根据模腔容积、材料密度和目标厚度，精确计算并称量每次的投料量。
●检查设备运行状态：确保液压系统工作正常，无泄漏情况，压力能够均匀稳定地施加。
●调整材料与工艺参数：对于高粘度物料，可适当提高预热温度、延长预热时间以改善流动性；或者调整配方中的流动助剂、硫化体系。
使用实验室压片机即平板硫化仪制作样片时，想要避免出现分层、气泡和厚度不均的问题，需要精准控制压片工艺的“温度 - 时间 - 压力”，以及管理物料状态、模具和设备条件。更需要实验人员对于全程的把控，从原料准备、装料方式、工艺参数设定到设备维护的每个步骤，以及记录每次参数调整的变化，最终制备出目标的标准测试样片。
